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日产能超30万件,相比传统工厂提高了6~8倍
材料利用率相比传统工厂提高到90%
出错率从30%下降到3%,大大降低了10倍
让我们来透视工厂

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智能工厂成功引进RGV线

发挥自身后台大数据处理能力,实现把100多种不同的原材料自动输送到不同加工现场,有效提高原材料的运输效率。

批次排产数据化

智能工厂可以准确规划3天以内所有批次使用的原材料,材料叫送及库存准备精确到小时级。

精确的领料数据

结合RGV数字系统,智能工厂完全实现原材料仓无人全数字化管理。

智能工厂的自主独立新型开料机器,实现10轴全闭环联动控制,新研发的开料设备实现4主轴同时加工。

通过开料板件数据数字化,实现中央系统算法控制材料利用率和加工难度。

通过数据计算保障每个批次各个机台加工时间误差控制在分钟级。

自主研发的机器配合排产数据,让智能工厂的板材利用率发挥到极致,高达93%以上,同时完全打破传统开料环节只能做矩形的限制。

  • 智能工厂引进德国豪迈全套连线封边设备和德国豪迈激光封边设备。通过完整设备设计技术引进配合自身大数据分析能力,让智能工厂的板件和门板的整体封边质量达到同行优秀水平。

  • 6轴机器人

    智能工厂通过自主研发,完全掌握6轴机器人工作原理,并将该项技术完整应用于板式家具钻孔铣槽工序。彻底解决板式家具小板件开孔拉槽问题,最大程度提高小尺寸板件的加工精度和整个产品质量。

  • 配置大量的智能设备

    虚拟制造全自动离线编程技术

    板件所有加工码都能在中央系统生成完毕,机台自动调取机器数据,实现钻孔工序全数字化柔性生产。

    引进大型豪迈钻孔设备

    与自主研发的智能检测设备相结合,利用豪迈重型设备本身的精度加智能三维坐标精准检测,从根本解决板式家具尺寸精准和孔篇问题。

  • 前期1700万件部件
    统计分析归纳

    智能工厂通过前期1700万件部件统计分析归纳,用有限纸箱规格解决长期困扰定制家具的包装问题。

    程序自动运算
    获取最优包装方案

    经过程序自动运算,获取最优的板件包装方案,专人包装。在保证包装质量、减少货损和物流费用的同时,使作业变得更加简单。

  • 全流程机械化、自动化

    自主研发立体仓管理系统

    实现仓库与各个子系统无缝对接,整个仓库系统无人管理,自动实现堆垛、自动分配货位、入库、优化货位、发货等一系列工作。

    自动分配进出货

    不仅实现“无人化”操作,而且大大提高了仓库中转效率,扩充了仓库容积。

  • 四通八达的智能物流系统

    智能工厂拥有15个发货站台,成千上万的客户产品从这里出发,运往全国乃至世界各地。致力打造智慧物流标杆,让世界爱上智能工厂。

  • 李连柱董事长在智能制造试点示范项目启动仪式上曾说

    “打造一个引以为豪的制造企业是我们的理想与使命。我们致力于成为中国家具行业乃至制造业工业4.0的示范企业,提升整个制造业的信心!”

    不仅仅是中国工业的未来趋势,更步入全球公众视野
    更重要的是要能够让我们的生活变得更加便捷舒适
    让我们的家变得更有个性更美好!